A SAW porbeles huzalos keményfelület-megmunkálási technológia áttekintése
Működési elv és folyamatjellemzők
2.1 Működési elv
Amikor a SAW keményhegesztést porbeles huzallal végzik, az ív a huzal vége és az aljzat felülete között ég. Az ív területét borító szemcsés por elszigeteli a levegőt az olvadt medencétől, és megvédi az olvadt fémet az oxidációtól és a nitridálódástól. A porbeles huzal fémköpenye az ív hője alatt megolvad, míg a magban lévő ötvözetpor az olvadt medencébe olvad, beállítva a felületi réteg kémiai összetételét. Lehűlés után a porbeles huzal által képződött salak megszilárdul a hegesztés felületén, amely könnyen eltávolítható, így sima, nagy keménységű felületi réteget hagy maga után.
2.2 Főbb folyamatjellemzők
Magas lerakódási hatékonyságA SAW nagy áramerősséget (jellemzően 300~800A) képes folyamatos hegesztésre, a lerakódási sebesség elérheti a 8~12 kg/h-t, ami 2-3-szor magasabb, mint a kézi ívhegesztésnél, így alkalmas nagy felületű kopólemezek tömeggyártására.
Szabályozható ötvözetösszetételA porbeles huzal különféle keményfémképző elemeket, például krómot, molibdént, vanádiumot, volfrámot és nióbiumot adhat a pormaghoz, amelyek pontosan szabályozhatják a felületi réteg keménységét és kopásállóságát ezen elemek tartalmának beállításával. A tömör huzalhoz képest nagyobb rugalmassággal rendelkezik az ötvözettervezésben.
Jó formázási minőségA fedett íves fluxus védelme alatt a felületi réteg egyenletes és sima, nincsenek látható fröccsenések, és a hegesztés utáni feldolgozási munkaterhelés kicsi. A behatolási mélység a hegesztési paraméterek változtatásával állítható, ami hatékonyan szabályozhatja az aljzat felületi réteghez való hígítási arányát, biztosítva a felületi réteg keménységét és kopásállóságát.
Stabil automatikus működésA teljes folyamat gépesített és automatikus működéssel is megvalósítható, ami csökkenti a munkavállalók szakértelmével szembeni követelményeket és biztosítja az egyes kopólemezek minőségének állandóságát.
Közös ötvözetrendszer osztályozása és teljesítménye
A kopólemezek keményfelrakásához használt SAW porbeles huzalokat főként ötvözet-összetételük szerint osztályozzák, és a különböző ötvözetrendszerek különböző alkalmazási forgatókönyveknek és kopásállóságnak felelnek meg. Az általános osztályozások a következők:
| Ötvözet rendszer | Fő ötvözetelemek | Keménységi tartomány (HRC) | Fő teljesítményjellemzők | Tipikus alkalmazások |
| Magas krómtartalmú öntöttvas típus | Cr 15~30%, C 2~5%, kis mennyiségű Mo, Ni, Nb | 55~65 | Kiváló abrazív kopásállóság, bizonyos ütésállóság, alacsony költségű, kiforrott ötvözetrendszer | Általános bányászati kopólemezek, zúzóbetétek, cementmalom betétek, kaparó szállítószalag lemezek |
| Króm-karbid kompozit típus | Cr 25~40%, C 3~6%, hozzáadott V, W, Ti | 60~68 | Nagy térfogatarányú keményfém, szuper abrazív kopásállóság, kissé gyenge szívósság | Nagy kopást igénylő forgatókönyvek, például homokgyártó berendezések, érctörő fogak, kotrógép kanálfogas lemezek |
| Alacsony széntartalmú ötvözetből készült martenzit típus | Cr 4-10%, Mo 1-3%, Mn 1-2%, C 0,2-0,6% | 35~50 | Jó ütésállóság, jó hegesztési repedésállóság, nagy ütésterhelést bír el, mérsékelt kopásállóság | Buldózer penge, kotrógép kanál éllemez, nagy bányászati lapátfelület, amely nagy ütésállóságot igényel |
| Nióbium-vanádium-karbid típus | Nb 10~20%, V 5~15%, Cr 10~15% | 62~68 | Finomszemcsés keményfém, kiváló kopásállóság és jó magas hőmérsékleti teljesítmény | Magas hőmérsékletű kopási forgatókönyvek, például magas hőmérsékletű szállítószalag-lemezek, szinterező berendezések bélései |
| Kompozit kerámia erősítésű típus | Kerámia részecskéket, például WC-t és TiC-t adtunk a pormaghoz | 65~72 | Rendkívüli kopásállóság, magas költség | Extrém kopási körülmények, például szénbányászati nyíródobok, útmarógépek csákánytartói |
A kopólemez fő teljesítménymutatói
A keményfém kopólemez teljesítményét főként a következő főbb mutatók értékelik:
4.1 Felületi réteg keménysége
A keménység a kopásállóság mérésének legalapvetőbb mutatója. Általánosságban elmondható, hogy minél nagyobb a keménység, annál jobb az abrazív kopásállóság. A piacon kapható keményfelület-kopólemezek keménysége többnyire 50~65 HRC között koncentrálódik, és a speciális termékek elérhetik a 70 HRC-t is. Meg kell jegyezni, hogy a keménységvizsgálatot a felületi réteg stabilizálása után kell elvégezni, általában a felületi 1~2 mm-es salak- és hígítóréteg eltávolítása után, hogy biztosítsuk a vizsgálati eredmény pontosságát.
4.2 Hígítási arány
A hígítási arány az olvadt szubsztrátkomponensek felületi rétegbe kevert arányát jelenti. A túl magas hígítási arány csökkenti az ötvözőelemek tartalmát a felületi rétegben, ami a keménység és a kopásállóság csökkenéséhez vezet. A porbeles huzallal történő SAW kemény felrakás esetén az ésszerű folyamatszabályozás 10~20%-on belül szabályozhatja a hígítási arányt, és a többrétegű felrakás tovább csökkentheti a hígítás hatását.
4.3 Repedésállóság
A legtöbb nagy kopásállóságú keményfelület-réteg magas széntartalmú és magas ötvözettartalmú anyag, amelyek hajlamosak hegesztési repedések kialakulására hűtés közben. A porbeles huzal ésszerű összetételének megtervezése és a hegesztés előtti előmelegítés (általában 150~300 ℃-ra történő előmelegítés a különböző ötvözetrendszerek szerint) hatékonyan csökkentheti a repedéshajlamot. Azoknál az alkalmazásoknál, ahol a kopólemez felületén nem szükségesek repedések, alacsony széntartalmú ötvözetrendszerek vagy speciális repedésálló készítmények választhatók.
4.4szénacél, és a megerősített kompozit kopólemez több mint 20 tim-et is elérhetKopásállóság
A kopólemez teljesítményének értékelésére szolgáló legközvetlenebb mutató a relatív kopásállóság, azaz a vizsgált kopólemez és a standard minta tömegveszteségi aránya azonos kopásvizsgálati körülmények között. A magas krómtartalmú öntöttvas keményfém lemez kopásállósága általában 5-10-szerese a hagyományos alacsony krómtartalmú lemezek kopásállóságának.
Kiválasztási útmutató különböző alkalmazási forgatókönyvekhez
Kopólemezek kemény felrakásához SAW porbeles huzal kiválasztásakor a kopóalkatrész fő meghibásodási formájához kell igazítani:
Alacsony ütésű abrazív kopás: Például cement alapanyag csúszda, érc szűrőlemez, homok szállítószalag. Ajánlott magas krómtartalmú, 58~62 HRC keménységű, fluxusos porbeles huzalt választani, mivel ez költséghatékony és megfelel az élettartamra vonatkozó követelményeknek.
Erős ütés- és abrazív kopásPéldául buldózer penge, gépkanál, bányakalapács fej. A kopásálló rétegnek bizonyos szívóssággal és kopásállósággal kell rendelkeznie, és ajánlott 40~50 HRC keménységű martenzites ötvözetű, fluxusporos huzalt választani, hogy elkerüljük a felületi réteg ütés hatására történő lepattogzását és repedését.
Rendkívül nagy kopási körülmények: Például szénbányászati gépek munkaalkatrészei, útépítő marószerszámok kopólemezei, vasérc zúzóbélései. Ajánlott króm-karbid kompozit vagy kerámia erősítésű, fluxusporral ellátott huzalt választani 62~68 HRC keménységgel, ami jelentősen meghosszabbíthatja az alkatrészek élettartamát, bár a költsége magas.
Magas hőmérsékleti kopásPéldául szinterezőgép raklapok, kokszolókemence szállítószalag lemezek, kohászati salakfeldolgozó lemezek. Ajánlott nióbium-vanádium ötvözetű, fluxusporbeles huzalt választani, amely akár 600 ℃-os üzemi hőmérsékleten is megőrzi a nagy keménységet és oxidációs ellenállást.
Figyelemre méltó pontok a hegesztési folyamat során
A kiváló minőségű keményfém kopásálló lemezek előállításához a hegesztési folyamat kulcsfontosságú pontjait kell szabályozni:
Hegesztés előtti előkészületekAz aljzat felületét meg kell tisztítani az olajtól, rozsdától és oxidrétegtől a porozitás és a zárványhibák elkerülése érdekében. Vastag aljzatok és magas ötvözetű huzalok esetén a 150~300 ℃-ra történő előmelegítés csökkentheti a hegesztési feszültséget és elkerülheti a repedéseket.
Paraméter kiválasztásaA hagyományos 1,2 mm~2,4 mm átmérőjű porbeles huzalok hegesztőárama általában 250~600 A, a hegesztőfeszültség 28~38 V, a hegesztési sebesség pedig 300~600 mm/perc. Minél nagyobb a huzalátmérő, annál nagyobb a megfelelő áramerősség. A hegesztőáram megfelelő csökkentése és a hegesztési sebesség növelése csökkentheti az aljzat hígulási arányát.
Felületi réteg kialakításaA kopásálló réteg vastagságát általában 3–12 mm-re tervezik. Többrétegű felületkezelés esetén a közbenső réteg hőmérsékletét 300 °C-on belül kell szabályozni, hogy elkerüljük a teljesítményt befolyásoló túl nagy szemcsék növekedését. Hajlítást és utófeldolgozást igénylő kopásálló lemezek esetén a felületkezelést az előhajlítás után az aljzaton kell elvégezni, hogy elkerüljük az utóhajlítás okozta repedéseket.
Hegesztés utáni kezelésHegesztés után lassan kell lehűteni, különösen a magas ötvözetű huzalok esetében, hogy elkerüljük a gyors lehűlés okozta repedéseket. Feszültségmentesítést igénylő alkatrészek esetén a feszültségmentesítő lágyítás 200–300 °C-on végezhető hegesztés után a maradék hegesztési feszültség kiküszöbölése érdekében.
Az iparág fejlődési trendje
Az utóbbi években a kopólemezek keményfelhordásához használt SAW fluxusos huzal fejlesztése a következő irányokat követte:
Első,nagy teljesítményű ötvözetből készült kialakítás, egyre több alkalmazás igényel nagyobb kopásállóságot és hosszabb élettartamot, ezért a kompozit erősítésű huzalok, például a WC és a TiC fejlesztése felgyorsul, és a magas ötvözetű huzalok aránya a piacon évről évre növekszik.
Második,repedésmentes és nagy szívósságú fejlesztésSzámos mérnöki alkalmazás megköveteli, hogy a kopólemez felülete ne engedjen repedéseket, ami elősegíti az alacsony széntartalmú repedésálló készítmények fejlesztését, amelyek az ötvözet arányának és a mikroszerkezet szabályozásának optimalizálásával egyensúlyozzák a keménységet és a szívósságot.
Harmadik,környezetbarát termelésA porbeles huzal új generációja csökkenti a káros elemek, például a kobalt és a radioaktív elemek tartalmát, és az illesztett alámerült ívhegesztés is az alacsony szennyezésű és újrahasznosítható irányokba fejlődik, ami megfelel a zöld gyártás követelményeinek.
Negyedik,testreszabott fejlesztésA különböző iparágak eltérő kopási körülményeihez a gyártók szegmentáltabb, dedikált termékeket dobtak piacra, amelyek pontosabb teljesítményillesztést tesznek lehetővé, elkerülve az általános termékek használatából eredő teljesítményveszteséget vagy elégtelen élettartamot.
Cégbemutató
A Tangshan Runxing Machinery Co., Ltd. egy professzionális gyártó Tangshanban, Hebei tartományban, amely a keményfém kopásálló fémtermékek kutatás-fejlesztésére, gyártására és helyszíni kivitelezési szolgáltatására összpontosít, és 2010-ben alakult.
Fő termékeink közé tartoznak a króm-karbid bevonatú (CCO) kopólemezek, az egyedi megmunkálású kopóbetétek, a kopásálló csövek és csőidomok, a porbeles hegesztőhuzalok keményfelület-felrakó hegesztőgépek, az automata keményfelület-hegesztőgépek, valamint a professzionális hengerelt felületek javítási szolgáltatása. Az „Integritás, Kiváló Minőség, Innováció és Fenntartható Fejlődés” üzleti ötletét követjük, és saját, kiforrott, fejlett fémfelület-keményfelület-felrakó technológiával rendelkezünk.
Egyedi kopásálló megoldásokat kínálunk a cement-, acél-, bányászati, kikötői és kotrási iparágak számára világszerte, és jó piaci hírnévre tettünk szert Oroszországban és Közép-Ázsiában.
Minden exporttevékenységünket a Hebei Yuwan International Trade Co., Ltd. engedélyezi és kezeli. Ez a kereskedelmi vállalat végzi az összes exporttevékenységet, beleértve a vámkezelést, a szállítást, a dokumentumok kezelését és a fizetések beszedését. Üzemünk a termékfejlesztésre és -gyártásra összpontosít, hogy biztosítsa a stabil termékminőséget és az időben történő szállítást.
A Runxing Machinery őszintén reméli, hogy hosszú távú együttműködést alakít ki és kölcsönös előnyöket ér el Önnel!
Kiállítás
GYIK
Természetesen ingyenes mintákat tudunk biztosítani az ügyfeleknek, de az ügyfélnek kell fizetnie a futárdíjat.
Kérjük, adja meg a minőséget, szélességet, vastagságot, felületkezelési igényt és a megvásárolni kívánt mennyiséget.
Az árak a nyersanyagok időszakos árváltozásaitól függően változnak.
30% T/T előre, egyenleg a szállítás előtt
Igen, ha van saját terve, akkor az Ön specifikációja és rajza szerint tudunk gyártani.
